無論是沖壓還是液壓成形，兩種方法的總材料成本都可能相似，但液壓成形在設(shè)備、工裝、裝配、勞動力和電力使用等方面比其他零部件成本因素具有顯著的優(yōu)勢。本文興迪源機(jī)械帶來液壓成型及管內(nèi)高壓成型的優(yōu)勢解析。

一、液壓成型與沖壓的對比優(yōu)勢：

興迪源機(jī)械液壓成形件

復(fù)雜形狀汽車承載構(gòu)件通常由單個(gè)金屬板沖壓件組裝而成。組件的每個(gè)元件都是用機(jī)械或液壓壓力機(jī)線從金屬板坯上壓印而成，通常每小時(shí)生產(chǎn)500個(gè)零件。

每個(gè)沖壓件在準(zhǔn)備裝配前都需要一套下料、成形和修邊模具以及相應(yīng)的沖壓操作。這些沖壓操作產(chǎn)生的材料廢料量可能為20-30%，然后使用金屬惰性氣體（MIG）焊接或點(diǎn)焊將沖壓部件精確固定和組裝，組裝速度通常為每小時(shí)50-70次。

類似的液壓成形構(gòu)件由軋制的管狀截面制成。這些管子通常被運(yùn)送到制造廠，切割成一定長度，最后完成加工。接下來，典型的操作是計(jì)算機(jī)數(shù)控（CNC）將管彎曲到部件的近似形狀，然后在液壓機(jī)中進(jìn)行液壓成形。從液壓成形模具上拆下零件后，將其端部修整成所需的輪廓。

在某些部件上，如果端部可以在模具中推到正確的尺寸，則端部修整可能不必要。

液壓成形的廢料量通常較少超過10%，對于某些設(shè)計(jì)來說，可能是零。液壓成形生產(chǎn)速度從每小時(shí)60到180個(gè)零件不等，具體取決于零件液壓成形系統(tǒng)的尺寸、復(fù)雜性和局限性。通?？梢允褂枚嗲还ぞ邅硖岣呙啃r(shí)的生產(chǎn)率。

無論是沖壓還是液壓成形，當(dāng)生產(chǎn)量高達(dá)每年10萬件以上時(shí)，材料成本對零件價(jià)格的貢獻(xiàn)最大。對于同一等級的材料，管板用鋼的單位重量成本可比卷裝鋼板高出15-40%。這被液壓成形過程中更高的廢品率和更高的復(fù)合材料所抵消，兩種方法的總材料成本都可能相似。

然而，液壓成形在設(shè)備、工裝、裝配、勞動力和電力使用等方面比其他零部件成本因素具有顯著的優(yōu)勢。

二、管內(nèi)高壓成型的優(yōu)勢：

興迪源內(nèi)高壓成形件

管內(nèi)高壓成形技術(shù)的優(yōu)越性如下：

1）　減輕體重；

2）減少零件數(shù)量；

3）降低組件和組裝成本；

4）降低模具成本；

5）增加強(qiáng)度和剛度（剛度）以及更大的尺寸穩(wěn)定性（水培孔的幾何和位置公差）。

最大化這些優(yōu)勢需要解決于組件在設(shè)計(jì)過程的早期階段，液壓成形工藝的設(shè)計(jì)、材料選擇和選擇上，這必須在工具設(shè)計(jì)和原型試用之前完成。否則，由試錯(cuò)原型開發(fā)帶來的最后一刻的變化可能會損害設(shè)計(jì)，并導(dǎo)致喪失其中一些優(yōu)勢。

通常在原型階段，修改組件設(shè)計(jì)已經(jīng)太晚了，可能需要在工藝中添加優(yōu)質(zhì)材料、潤滑、預(yù)成形或昂貴的熱處理步驟。

【興迪源機(jī)械液壓成形設(shè)備優(yōu)勢】

興迪源機(jī)械以流體壓力成形技術(shù)為核心，主導(dǎo)產(chǎn)品有：內(nèi)高壓成型設(shè)備、板材充液成形設(shè)備、管材零件液壓成形設(shè)備、水脹液壓成形設(shè)備、多工位連體液壓拉深設(shè)備、四柱式液壓機(jī)設(shè)備、框架式液壓機(jī)設(shè)備等，并可按照客戶的需求設(shè)計(jì)制造特殊的非標(biāo)液壓設(shè)備、非標(biāo)油缸、非標(biāo)液壓系統(tǒng)和配備自動化傳動系統(tǒng)。

興迪源生產(chǎn)的液壓機(jī)設(shè)備廣泛用于航天航空、核電、石化、汽車配件、自行車部件、五金制品、儀表儀器、醫(yī)療設(shè)備、家用電器、家用器皿、衛(wèi)生廚具等制造行業(yè)。