NO.1

問：什么叫液壓成形？

答：液壓成形（Hydroforming）是指利用液體作為傳力介質(zhì)或模具，使工件成形的一種塑性加工技術(shù)，也稱為液力成形，這種技術(shù)可以用興迪內(nèi)高壓成技術(shù)是行業(yè)領(lǐng)先水平。

NO.2

問：液壓成形使用的液體介質(zhì)有哪些？

答：按使用的液體介質(zhì)不同，可以分為水壓成形和油壓成形，水壓成形采用純水或由水添加一定比例的乳化油組成的乳化液；油壓成形使用的介質(zhì)為液壓傳動油或者機(jī)油。（此答案來自興迪源機(jī)械官網(wǎng)）

NO.3

問：液壓成形主要分為哪幾種?

答：液壓成形可以分為三種類型：管材液壓成形（Tube Hydroforming）、板料液壓成形（Sheet Hydroforming）和殼體液壓成形（Shell Hydroforming），而興迪源機(jī)械就是專注這些液壓成形設(shè)備的生產(chǎn)廠家

NO.4

問：什么叫內(nèi)高壓成形？

答：板料和殼體液壓成形使用的成形壓力較低，而管材液壓成形使用的成形壓力較高，因此后者又稱為內(nèi)高壓成形（Internal High Pressure Forming）。在這個領(lǐng)域，興迪源的內(nèi)高壓成形機(jī)更有品質(zhì)。

NO.5

問：什么叫無模液壓成形？

答：殼體液壓成形不需任何模具，因此又稱為無模液壓成形，是興迪伺服液壓機(jī)的專長。

NO.6

問：液壓成形一般最大成形壓力有多少？

答：板料液壓成形最大的成形壓力一般不超過100MPa，殼體液壓成形最大成形壓力一般不超過50MPa，內(nèi)高壓成形工業(yè)生產(chǎn)中使用的最大成形壓力一般不超過400MPa，可是這種技術(shù)的興迪源已研發(fā)出500MPa成性壓力的伺服內(nèi)高壓成形設(shè)備，質(zhì)量可靠。

NO.7

問：現(xiàn)代液壓成形技術(shù)的特點(diǎn)是什么？

答：從20世紀(jì)80年代中期發(fā)展起來的現(xiàn)代液壓成形技術(shù)的主要特點(diǎn)表現(xiàn)在兩個方面：一是僅需要凹?；蛘咄鼓?，液體介質(zhì)相應(yīng)作為凸模或者凹模，省去了一般模具費(fèi)用和加工時間，而且液體作為凸?？梢猿尚魏芏鄤傂酝鼓o法成形的復(fù)雜零件。二是液體作為傳力介質(zhì)具有實(shí)時可控性，通過液壓閉環(huán)伺服系統(tǒng)和計算機(jī)控制系統(tǒng)可以按給定的曲線精確控制壓力，確保工藝參數(shù)在設(shè)定的數(shù)值內(nèi)，并且隨時間可變可調(diào)，大大提高了工藝柔性，詳細(xì)可參考下興迪的官網(wǎng)文章。

NO.8

問：內(nèi)高壓成形技術(shù)的主要特點(diǎn)？

答：內(nèi)高壓技術(shù)最主要的特點(diǎn)是可以整體成形軸線為二維或者三維曲線的異型截面空心零件，從管材的初始圓截面可以成形為矩形，梯形，橢圓形或其他異型的封閉截面，具體可參考興迪源內(nèi)高壓成形機(jī)的制作工序。

NO.9

問：異型截面管傳統(tǒng)制造工藝的缺點(diǎn)是什么？

答：傳統(tǒng)制造工藝一般是先沖壓成形兩個或兩個以上半片再焊接成一體，為了避免焊接過程中的變形而常常采用點(diǎn)焊的方式，因此得到的并不是封閉的截面。使用這種方式由于受到?jīng)_壓工藝的局限，僅能成形較為簡單的截面形狀，很難滿足結(jié)構(gòu)設(shè)計的需要，可參考興迪源內(nèi)高壓成形機(jī)的制作工序來了解。

NO.Ⅹ

問：結(jié)構(gòu)輕量化主要通過哪些方式實(shí)現(xiàn)？

答：結(jié)構(gòu)輕量化有兩條主要途徑：一是材料途徑，即采用鋁合金、鎂合金、鈦合金和復(fù)合材料等輕質(zhì)材料；二是結(jié)構(gòu)途徑，采用空心變截面、變厚度薄壁殼體、整體等結(jié)構(gòu)。在航天航空領(lǐng)域，采用輕質(zhì)材料減重的貢獻(xiàn)大約為2/3，結(jié)構(gòu)減重大約為1/3。而在汽車行業(yè)，則主要采用結(jié)構(gòu)減重的途徑。當(dāng)材料一定時，減重的主要方法主要是設(shè)計合理的輕體結(jié)構(gòu)，例如對于承受彎扭載荷為主的結(jié)構(gòu)，采用空心變截面構(gòu)件，既可以減輕重量又可以充分利用材料的強(qiáng)度。興迪內(nèi)高壓成形技術(shù)可生產(chǎn)的汽車管件在這方面有優(yōu)勢。