NO.1

問：結(jié)構(gòu)途徑減重的幾種方法？

答：（1）對于載荷大小變化的情況，在保證強度的基礎(chǔ)上，通過設(shè)計合理的變截面，適應(yīng)不同的載荷，以減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量。
（2）在相同質(zhì)量下，不同的截面形狀，其截面模量不同，可通過選擇截面形狀提高結(jié)構(gòu)的強度和剛度。
（3）采用空心結(jié)構(gòu)替代實心結(jié)構(gòu)。
（4）采用封閉界面結(jié)構(gòu)代替焊接截面結(jié)構(gòu)。興迪液壓機在這方面可說是做到了合理利用的最大化。

NO.2

問：內(nèi)高壓成形與沖壓焊接工藝相比的主要優(yōu)點有哪些？

答：（1）減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。一般來說，對于框、梁類結(jié)構(gòu)件，內(nèi)高壓成形件比沖壓件減輕20% ~ 40%，對于空心軸類件可以減輕40% ~ 50%。
（2）減少零件和模具數(shù)量，降低模具費用。內(nèi)高壓成形件通常僅需要一套模具，而沖壓件大多需要多套模具。例如興迪制作的副車架零件可以從6個減少到1個；散熱器支架零件由17個減少到10個。
（3）可減少后續(xù)機械加工和組裝焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，裝配工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。
（4）提高強度和剛度，尤其是疲勞強度。以散熱器支架為例，垂直方向疲勞強度提高了39%，水平方向則提高了50%。
（5）材料利用率高。內(nèi)高壓成型件的材料利用率為90% ~ 95%，而沖壓件材料僅為60% ~ 70%.
（6）降低生產(chǎn)成本。根據(jù)德國某公司對已應(yīng)用零件統(tǒng)計分析，內(nèi)高壓成形件比沖壓件費用平均降低15% ~ 20%，模具費用降低20% ~ 30%。而興迪源機械的內(nèi)高壓成型設(shè)備都可以實現(xiàn)以上優(yōu)點

NO.3

問：內(nèi)高壓成形的缺點有哪些？

答：（1）由于內(nèi)壓較高，需要較大噸位的興迪液壓機作為合模壓力機。例如對于內(nèi)徑為100mm、長度2.5m的管材，當(dāng)成形壓力位100MPa時，合模力為25000kN；當(dāng)成形壓力達到200MPa時，合模力已經(jīng)超過了50000kN。
（2）高壓源及閉環(huán)實時控制系統(tǒng)復(fù)雜，造價高昂
（3）由于成形缺陷和壁厚分布與加載路徑密切相關(guān)，零件試制研發(fā)費用高，必須充分利用數(shù)值模擬進行工藝參數(shù)優(yōu)化。

NO.4

問：板料液壓成形主要分為哪兩類，優(yōu)點是什么？

答：板料液壓成形分為充液拉深成形和液體凸模拉深。充液拉深是用液體介質(zhì)代替凹模，而液體凸模拉深是以液體介質(zhì)作為凸模。
充液拉深的主要優(yōu)點是可以提高成形極限和減少成形道次，例如對于圓筒形件普通拉深一個道次最大拉深比為2，而充液拉深一個道次拉深比可以達到2.6，有時可以接近3。
液體凸模拉深的主要優(yōu)點是可以一道次成形深度較大的復(fù)雜型面零件，由于在成形的最后階段可以通過高壓液體（相當(dāng)于柔性凸模）整形使得板料完全貼靠模具，因此可以成形出帶有較小過渡圓角的復(fù)雜空間曲面，但這些復(fù)雜的模具可通過興迪液壓機成形，穩(wěn)定有效率。

NO.5

問：板料液壓成形技術(shù)的主要缺點是什么？

答：（1）生產(chǎn)效率偏低。由于液體充放需要時間，因此成形周期比普通拉深長。在汽車工業(yè)中，一般適用于小批量高檔轎車的復(fù)雜零件或高強鋼成形。在國防工業(yè)中適合于鋁合金等低塑性材料復(fù)雜型面零件的成形。
（2）設(shè)備噸位大。由于液體反力的作用，拉深同樣尺寸的零件所需要的成形力遠大于普通拉深。興迪的板材充液成形機在這些方面都有所改進。

NO.6

問：殼體液壓成形的特點是什么？

答：殼體液壓成形是采用一定形狀的封閉多面殼體作為預(yù)成形坯，在封閉多面殼體內(nèi)充滿液體后，通過液體介質(zhì)在封閉多面殼體內(nèi)加壓，在內(nèi)壓作用下殼體產(chǎn)生塑性變形而逐漸趨向于最終的殼體形狀。最終的殼體形狀可以是球形、橢球形、環(huán)殼和其他形狀殼體，興迪液壓機對產(chǎn)品成型比較專長。

NO.7

問：殼體液壓成形主要優(yōu)點是什么？

答：（1）不需要模具和壓力機。從力學(xué)角度看，該技術(shù)的原理是利用整體封閉殼體內(nèi)壓作用時自身平衡力系，即整體封閉殼體本身既是變形體又是實現(xiàn)力系平衡的載體，從而實現(xiàn)了不用壓力機和模具成形大型殼體。
（2）容易變更殼體壁厚和直徑，由于不需要模具和壓力機，對于所需要的直徑和厚度的殼體，只要設(shè)計了合理的預(yù)成形坯封閉多面殼體，就可以直接加壓成形，而傳統(tǒng)的模壓成形技術(shù)，一種直徑球殼需要一套模具，一種規(guī)格的橢球殼體則需要好幾套模具。
（3）產(chǎn)品精度高。由于把殼體制造工藝由傳統(tǒng)的“先成形后焊接”變?yōu)榱恕跋群附雍蟪尚巍?，成形過程實際對前期焊接變形有一個校形作用，最終產(chǎn)品的尺寸精度提高。
（4）降低成本，縮短制造周期。由于不使用模具和壓力機，節(jié)省了壓型時間和模具費用。（此內(nèi)容提取自興迪源機械官網(wǎng)）

NO.8

問：殼體液壓成形的主要缺點是什么?

答：（1）由于該技術(shù)為先焊接后成形，封閉多面殼體的焊縫會在成形過程中承受一定的塑性變形，如果焊縫質(zhì)量存在問題，會引起開裂，造成整個殼體報廢。對于厚板和低合金鋼這種問題更嚴重，因此，控制焊接質(zhì)量是關(guān)鍵所在。
（2）對于大型殼體，成形過程的支撐基礎(chǔ)難度大，費用高。例如直徑12.3m的球殼，容積為1000m3，需要解決支撐1000t水及殼體自重的基礎(chǔ)。（此內(nèi)容提取自興迪源機械官網(wǎng)）

NO.9

問：現(xiàn)代內(nèi)高壓成形與早期的液壓脹管工藝有什么區(qū)別

答：（1）現(xiàn)代內(nèi)高壓成形所采用的成形壓力遠高于早期脹形技術(shù)，一般在幾百兆帕，有時甚至可以超過1000MPa。
（2）包括內(nèi)壓，軸向進給等在內(nèi)的工藝參數(shù)可以通過計算機閉環(huán)控制系統(tǒng)實現(xiàn)高精度控制。
（3）現(xiàn)代內(nèi)高壓成形的零件形狀復(fù)雜，精度高，可以整體成形三維曲線異型截面復(fù)雜結(jié)構(gòu)件。 現(xiàn)代的內(nèi)高壓技術(shù)在興迪內(nèi)高壓成形機上有所體現(xiàn)。

NO.Ⅹ

問：現(xiàn)代內(nèi)高壓成形技術(shù)的兩個關(guān)鍵技術(shù)是什么？

答：一是液體介質(zhì)超高壓動密封技術(shù)，它實現(xiàn)了400MPa以上的超高壓的長時間穩(wěn)定密封；二是超高壓計算機閉環(huán)控制技術(shù)，它不但實現(xiàn)了對給定加載曲線的高精度的跟蹤，而且控制系統(tǒng)的快速響應(yīng)和反饋，大大提高了加工精度和加工效率，如興迪內(nèi)高壓機的效率與穩(wěn)定性就能體現(xiàn)出來。