內(nèi)高壓成形也被稱為壓力順序內(nèi)高壓成形，液壓脹形分為管材膨脹和多分支組件，本文興迪源機(jī)械帶來多壓力內(nèi)高壓壓成形及液壓脹形的原理及工藝。

一、多壓力內(nèi)高壓壓成形的原理及工藝:

內(nèi)高壓成形也被稱為壓力順序內(nèi)高壓成形（PSH）。對于多壓力工藝，流體被引入管，而模具仍然打開，壓力增加到模具關(guān)閉壓力，一旦模具關(guān)閉，壓力增加至標(biāo)定壓力。

在模具關(guān)閉階段，液體充當(dāng)芯軸，并且這樣可以避免表面過度變形和起皺。

圖2-3比較了壓力內(nèi)高壓成形模具關(guān)閉時(shí)零件中有水壓和無水壓時(shí)的截面形狀。被夾在上下模分模線之間的材料的依賴性也顯著降低。通過關(guān)閉刀具的動(dòng)作，材料也被填充到截面拐角處，如圖2-3所示。

如果線段長度的擴(kuò)展保持在在1-3%范圍內(nèi)，多壓力液壓成形具有低壓液壓成形的所有優(yōu)點(diǎn)，能夠形成與高壓液壓成形工藝相似的復(fù)雜截面。

利用該方法，可以顯著減少或消除潤滑需求，改善表面質(zhì)量。即使在較低的成形壓力下也能實(shí)現(xiàn)。

帶標(biāo)定壓力的多壓力液壓成形工藝在10000-25000磅/平方英寸（69-173兆帕）范圍內(nèi)，這些壓力似乎是合適的，對于大多數(shù)汽車底盤和車身結(jié)構(gòu)來說，這些壓力也達(dá)到了良好的穿孔質(zhì)量。

二、液壓脹形的原理及工藝:

液壓脹形分為兩類：管材膨脹和多分支組件，如T形截面。液壓脹形過程中的壓力順序如圖2-4所示。

在脹形過程中，相當(dāng)長的管子被推入模腔。一般來說，這樣做是為了在長液壓成形構(gòu)件末端附近獲得更高的膨脹率，如圖2-5所示。

繪制截面分支T形截面和Y形接頭，如圖2-6所示。

在材料厚度最小的情況下展開排氣部件和軸，如圖2-7所示。

具有多個(gè)分支或凸起/展開的組件區(qū)域需要根據(jù)零件內(nèi)部的端部進(jìn)給壓力精確控制軸向進(jìn)給。

端部送料過程大大提高了材料的成形性。了解這種材料在端部送料過程中的行為的最佳方法是在成形極限圖（FLD）上繪制主要與次要序列。

微小的應(yīng)變沿著其由端部力引起的長度，而主要應(yīng)變由內(nèi)壓引起，端部進(jìn)給和內(nèi)壓被控制在FLD圖所示的恒定厚度線上。沿等厚度線的過程可以推進(jìn)多遠(yuǎn)取決于截面形狀和膨脹量。

截面膨脹引起的幾何變化和摩擦阻力的增加與沿長度方向的壓縮力相反，直到不再產(chǎn)生較小的應(yīng)變。

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