拉拔芯棒（DOM）管材是由完全退火的ERW管材經(jīng)冷拔工藝制成的，錐形管坯和具有大壁厚比的管坯是由單個(gè)矩形坯壓制或軋制，本文興迪源機(jī)械帶來內(nèi)高壓成型管材材料選擇之拉拔芯軸管及輥壓成形管。

一、拉拔芯軸管：

拉拔芯棒（DOM）管材是由完全退火的ERW管材經(jīng)冷拔工藝制成的。管坯被拉過模具，模具內(nèi)有或沒有芯軸。

內(nèi)有芯軸的管子尺寸非常精確，材料性能均勻。在冷拔操作后，管子沒有被惡意化或退火到所需的機(jī)械性能。dom管的尺寸通常為0.375到12.5英寸（9.53到317.5毫米），管壁系數(shù)為10到50。

二、輥壓成形管坯：

錐形管坯和具有大壁厚比的管坯是由單個(gè)矩形坯壓制或軋制，然后激光或等離子焊接而成。自20世紀(jì)80年代以來，這項(xiàng)技術(shù)已成功應(yīng)用于制造壁厚系數(shù)高達(dá)750的管狀坯料（例如，用于干衣機(jī)的液壓滾筒），目前使用該工藝生產(chǎn)的管坯僅限于特定用途。

由于汽車工業(yè)的需求日益增長(zhǎng)，利用該工藝生產(chǎn)管材的專用設(shè)備可以集成在液壓成形生產(chǎn)線中。這些機(jī)器的設(shè)備制造商聲稱已達(dá)到每小時(shí)100個(gè)零件的生產(chǎn)率。設(shè)計(jì)帶有額外焊接頭的設(shè)備有助于提高生產(chǎn)能力。這種成形方法生產(chǎn)出的管子重量最小。

管壁系數(shù)為88的典型拉伸試驗(yàn)結(jié)果如表9-2所示。注：板材和管材的機(jī)械性能變化很小

三、擠壓管段：

可以使用擠壓過程創(chuàng)建復(fù)雜的管狀截面。如圖9-7所示，可以制作具有可變壁厚的規(guī)則管狀截面以及具有單個(gè)或多個(gè)單元和法蘭的截面。這個(gè)過程最常用于制造各種鋁合金的管狀型材。

擠壓過程從加熱到900-950華氏度（480-510攝氏度）的材料開始。加熱后的車票用沖壓機(jī)通過具有所需截面形狀的擠壓工具推動(dòng)。

擠壓型材的兩種主要生產(chǎn)方法是芯棒擠壓和分流孔擠壓。芯棒擠壓，如圖9-8所示，適用于單腔截面。在擠壓步驟之前，票據(jù)需要穿過中心。這種方法產(chǎn)生的截面厚度變化較大，因?yàn)樾景艨梢栽跀D壓過程中左右偏轉(zhuǎn)或擺動(dòng)。

這種方法的主要優(yōu)點(diǎn)是在擠壓型材中沒有焊縫，如圖9-9所示，孔擠壓可以使型材具有更高的復(fù)雜性。

在擠壓工具中，制造空心截面所需的中心型芯通過連接肋保持在原位。在擠壓過程中，材料在這些加強(qiáng)筋周圍流動(dòng)，在很大的壓力下聚集在一起并焊接在一起。

通過控制材料溫度和擠壓速度可以獲得高質(zhì)量的焊縫。當(dāng)擠出部分退出擠出工具時(shí)，它是冷的，根據(jù)鋁合金和所需的機(jī)械性能，采用各種方法（空氣沖擊、細(xì)水霧或水淬火）。

時(shí)效硬化合金（6000系列）在完全退火條件下表現(xiàn)出非常不穩(wěn)定的力學(xué)性能。通常需要對(duì)T4進(jìn)行進(jìn)一步的熱處理或時(shí)效硬化，以獲得所需的適用于液壓成形的機(jī)械性能。

由于擠壓過程中不可避免地會(huì)出現(xiàn)截面周邊的壁厚變化，因此產(chǎn)品設(shè)計(jì)和液壓成形工藝要求應(yīng)與擠壓供應(yīng)商討論。

對(duì)于大批量生產(chǎn)中的經(jīng)濟(jì)管材，在規(guī)劃的早期階段對(duì)擠壓生產(chǎn)方法和生產(chǎn)設(shè)備能力進(jìn)行評(píng)估是非常重要的。

【興迪源機(jī)械內(nèi)高壓成形設(shè)備優(yōu)勢(shì)】

興迪源機(jī)械自2010年開始組建超高壓液力成形技術(shù)團(tuán)隊(duì)，突破了成形壓力100MPa-250MPa的技術(shù)難關(guān)，研發(fā)出“內(nèi)高壓成型設(shè)備”并投入用戶生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。

至今，興迪源已是創(chuàng)立超過10年的實(shí)力企業(yè)，已掌握了成形壓力為500MPa的技術(shù)，并向市場(chǎng)提供了合模力4000噸、成形壓力達(dá)500MPa以內(nèi)的各種規(guī)格的內(nèi)高壓成型液壓設(shè)備數(shù)十臺(tái)套，技術(shù)研發(fā)成果在國(guó)內(nèi)同行的民營(yíng)企業(yè)中達(dá)到優(yōu)異水平。